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冷轧带钢工艺流程按照原料和产物的品种、规格，稍有差异。

与热轧带钢(见热连轧宽带钢出产工艺、热轧窄带钢出产)对比，冷轧带钢的轧制工艺有以下特点：

　　一般冷轧板于平整后剪切。有纵剪和横剪，纵剪是剪边或按需要的宽度分条，横剪是将带卷按需要长度切成单张板。剪切好的成品板带，经检查分类后，涂防锈油包装出厂。 [2] 

单机架可逆式四辊冷轧机适合于出产多品种、小批量、厚度 0.2mm以上的普通碳钢或低合金钢。轧制硅钢、不锈钢等高合金特殊钢多采用二十辊或偏八辊轧机。

带钢冷轧技术的主要进展有以下几个方面：

提高产物质量 60年月后期广泛装设了厚度自动节制系统(AGC)，70年月新建的轧机多采用响应速度快和精度高的液压AGC，使冷轧带材公役缩小到±0.005mm。在板形节制上广泛采用液压弯辊辊型调整装置，并成长出多种板形检测仪和多种辊型调整装置构成自动板型节制系统。

　　缩短出产周期 关头在于使各工序持续化。1971年日本成立了第一台全持续轧机。80年月初，又成立持续酸洗与全持续轧机相跟尾，持续退火线与连轧机等相连络的功课线。为缩短产物在各工序间的存放时间，加速出产周期，实现流程持续化，正在成立计较机筹算、调剂、设备诊断补缀等系统。 [4] 

　　用于冷轧带钢的轧机有二辊轧机、四辊轧机和多辊轧机。应用最多的是四辊轧机。轧制更薄的产物则要采用多辊轧机。多辊轧机的种类良多，如六辊轧机、偏八辊轧机，十二辊轧机，二十辊轧机等(见轧机)。跟着对板形要求的提高，成长了良多改良板形的技术，如弯辊技术、窜辊技术和交叉轧辊技术等。冷轧带钢轧机按机架列举可分为单机可逆或不成逆式与多机持续式两类。前者合用于多品种、少批量或合金钢产物比例大的环境。它投资低、建厂快，但产量低，金属耗损较大。多机架持续轧制适合于产物品种较单一或者变换不大的环境，它有出产效率高、产量大的好处，但投资较大 [3]  。

冷轧凡是采用纵轧的方式。冷轧出产的工序一般包含原料筹备、酸洗、轧制、脱脂、退火(热措置)、精整等。冷轧以热轧产物为原料，冷轧前原料要先除鳞，以保证冷轧产物的概况干净。轧制是使材料变形的主要工序。脱脂的目的在于去除轧制时附在轧材上的润滑油脂，以免退火时污染钢材概况，对不锈钢也为防止增碳。退火包含中间退火和成品热措置，中间退火是经由过程再结晶消除冷变形时发生的加工硬化，以恢复材料的塑性及降低金属的变形抗力。成品热措置的目的除了经由过程再结晶消除硬化外。还在于按照产物的技术要求以获得所需要的组织(如各类织构等)和产物机能(如深冲、电磁机能等)。精整包含检查、剪切、矫直(平整)、打印、分类包装等内容。冷轧产物有很高的包装要求，以防止产物在运输过程中概况被刮伤。除上述工序外在出产一些特殊产物时还有各自的特殊工序。如轧制硅钢板时，在冷轧前要进行脱碳退火，轧后要进行涂膜、高温退火、拉伸矫直(见张力矫直)与回火等。